現在、プラスチック射出型の設計では、主な用途技術はCAD/CAEテクノロジーです。 CAD/CAEテクノロジーには、主に概念設計、有限要素分析、最適化設計、コンピューターシミュレーション、図面、および補助設計プロセス管理が含まれます。製品の一般的な構造は、CADテクノロジーによって設計されています。一般構造を設計した後、設計者はCAEテクノロジーを使用して構造を分析および評価します。 Die CAD/CAE統合技術の助けを借りて、このワークはプロトタイプテストを必要としません。幾何学的モデリングテクノロジーを通じて、部品はコンピューターに正確かつ鮮明に表示できます。機械的テストが必要な場合、有限要素分析手法を使用できます。さらに、コンピューターは、設計者が迅速な分析、自動描画、自動検索を実行するのにも役立ちます。これにより、設計者の作業圧力を軽減するだけでなく、カビのデザインの困難と重要なポイントにより多くのエネルギーを置くことができます。金型を正式に使用する前に、CADソフトウェアは金型のパラメーターを正しく予測できます。たとえば、金型キャビティ内のメルトの流れを調べるとき、フローシミュレーションソフトウェアを使用して、金型の成功率を改善するために鋳造システムの設計を改善できます。溶融物の凝固とカビの温度の変化を調査する必要がある場合、圧力保持および冷却分析ソフトウェアを使用して、ソフトウェアの分析結果を通じて冷却システムを改善できます。さらに、プラスチック型の反りと変形を事前に理解するために、ストレス分析ソフトウェアを適用できます。テクノロジーの進歩により、現在の概念設計は外観と構造の設計であるだけでなく、カビ構造分析の分野に拡張されています。プラスチック型がCADテクノロジーによって設計されている場合、CAEソフトウェアによって剛性、強度、ドロップテストシミュレーション、熱散逸能力を分析できます。これらの分析により、以前の概念構造の合理性をテストできます。不合理な場合、CADソフトウェアを使用して変更できます。
設計者は顧客のコンピューターデータをコンピューターに入力し、コンピューター支援システムとCAD/CAEテクノロジーの助けを借りて、シミュレーション実験を実行できます。このプロセスでは、システムはグラフィックス処理を実行できます。特に、3D表面を含む図面については、システムをさらに修正および編集できます。たとえば、表面、断面の丸い角、表面の融合の組み合わせ。設計された部品は、コンピューターシステムの助けを借りて物理的に表示できます。このようにして、デザイナーは彼のデザインの正確さを直感的に観察することができます。設計者は、システム関数を使用して、強度、プラスチックフロー状態、カビの温度をシミュレートすることもできます。設計のエラーが見つかると、時間内に変更でき、プラスチック型の設計コストが大幅に削減されます。
