1. 材料が異なれば、射出成形時に必要な温度も異なります。 たとえば、温度が低すぎると、液体材料の色に異常が発生します。 温度が高すぎると、出力および交換後に製品にバリが発生し、生産の品質が要求を満たすことができなくなります。
2. 射出成形時、注入経路の速度制御には注意が必要です。速度が速すぎるとバリが発生し、過飽和や焼き付きの原因にもなります。 遅すぎると、収縮の兆候とわずかな亀裂が生じるとします。 したがって、注ぐときは、生産される製品の品質が要件を満たすように、処理速度の制御に注意を払う必要があります。
3.加工時は冷却時間の管理に注意が必要であり、加工品の詳細に応じて必要な時間も細かく選択する必要があります。 射出成形金型の加工は、完成品の明るさに大きな影響を与えるため、より注意が必要です。
射出成形設計に関する考慮事項は次のとおりです。
1. 準備設計段階では、射出成形プロセスは、まずどのような射出部品を作成するかを決定する必要があります。 設計業務の受付当初、お客様の簡単な設計図がある場合は、お客様の簡単な図面に合わせて調整し、定期的な部品図を作成し、お客様と何度もコミュニケーションをとって図面を決定する必要があります。
同時に、説明と技術的要件、生産量、サンプルの形状とスケール、表面粗さ、量と品質が示されます。 事例に目を通し、関連情報を収集し、射出成形設計データ、成形プロセス、成形装置、機械加工および特殊加工データを整理し、使用準備を行います。
2. 射出成形の使用を決定するために成形方法を決定し、生産量を明確にします。
3. プラスチック射出成形加工設計プロセスの計算。たとえば、凹型および凸型金型部品の作業サイズの計算。 キャビティ壁の厚さと底板の厚さの決定; 金型加熱、冷却方式の決定。
